1  焊接結構的疲憊題目以及研究意義

1.1 焊接結構的疲憊題目

自從20世紀初涂藥焊條發(fā)明至今一百年來，焊接已經(jīng)成為應用最為廣泛的工藝方法，很難找出另一種發(fā)展如此之快，并在應用規(guī)模和多樣化方面能與焊接相比的工藝，以至于當代很多最重要的技術題目必須采用焊接才能解決，例如：造船、鐵路、汽車、航空、航天、橋梁、鍋爐、大型廠房和高層建筑等都離不開焊接技術的支持。假如焊接沒有發(fā)明的話，很多結構甚至坦率的說整個產(chǎn)業(yè)是不會產(chǎn)生的。毋庸置疑，目前在工程生產(chǎn)上，焊接是最主要的連接方法，焊接結構的重量已占鋼鐵總產(chǎn)量的50%以上，產(chǎn)業(yè)發(fā)達國家的這一比例已經(jīng)接近70%。然而焊接結構經(jīng)常不斷發(fā)生斷裂事故，其中90%為疲憊失效。

疲憊破壞一直被以為是船舶及海洋工程結構的一種主要的破壞形式，自鋼質(zhì)海船誕生至今，因結構中疲憊裂紋的天生、擴展，最后導致船舶破壞的事例屢有報道。美國海岸警衛(wèi)隊船舶結構委員會(Ship Structure Committee, U.S.Coast Guard)曾組織氣力對六種不同類型的77艘民用船舶及9艘軍艦中六十多萬個結構細部進行了調(diào)查研究和統(tǒng)計分析，結果表明，有約九分之一的破壞與疲憊有關。歷史上海洋平臺的幾次重大事故，如1965年日本為美國建造的Sedco型半潛式平臺在交貨途中破損沉沒，造成13人死亡；1980年Alexan—derKeyland號半潛式平臺在北海翻沉，使一百余人葬身海底，調(diào)查分析的結果表明，結構的疲憊是造成事故的重要原因之一。

同樣，疲憊失效也頻繁發(fā)生在鐵路公路橋梁和發(fā)電站的管道上。在五六十年代，歐洲公路網(wǎng)得到高速發(fā)展，當時大多采用焊接技術建造鋼橋，由于那時對公路橋梁疲憊熟悉不足，在規(guī)范中沒有規(guī)定進行抗疲憊設計，出現(xiàn)了很多設計不公道的焊接接頭，在今天日益繁忙和加重的交通運輸載荷下，加快了疲憊損傷過程，很多焊接鋼橋出現(xiàn)了疲憊裂紋。

在我國焊接結構因疲憊題目而失效的工程事例也不斷出現(xiàn)，例如，九十年代末，高速客車轉(zhuǎn)向架中焊接接頭的疲憊斷裂，以及水輪機葉片根部的疲憊斷裂等，都給國家和企業(yè)造成了巨大的經(jīng)濟損失。

1.2 焊接結構疲憊失效的原因

焊接結構疲憊失效的原因主要有以下幾個方面：① 客觀上講，焊接接頭的靜載承受能力一般并不低于母材；而承受交變動載荷時，其承受能力卻遠低于母材，而且與焊接接頭類型和焊接結構形式有密切的關系。這是引起一些結構因焊接接頭的疲憊而過早失效的一個主要的因素；② 早期的焊接結構設計以靜載強度設計為主，沒有考慮抗疲憊設計，或者是焊接結構疲憊設計規(guī)范并不完善，以至于出現(xiàn)了很多現(xiàn)在看來設計不公道的焊接接頭；③ 工程設計技術職員對焊接結構抗疲憊性能的特點了解不夠，所設計的焊接結構往往照搬其它金屬結構的疲憊設計準則與結構形式；④ 焊接結構日益廣泛，而在設計和制造過程中人為盲目追求結構的低本錢、輕量化，導致焊接結構的設計載荷越來越大； ⑤ 焊接結構有往高速重載方向發(fā)展的趨勢，對焊接結構承受動載能力的要求越來越高，而對焊接結構疲憊強度方面的科研水平相對滯后。

1.3 進步焊接結構疲憊性能方法的研究意義

疲憊事故的頻繁發(fā)生在一定程度上制約了焊接結構的進一步廣泛應用，使一些場合不得不放棄使用焊接結構，甚至懷疑焊接結構能否適用于承受動載的工程實際，故而焊接結構的抗疲憊題目引起國內(nèi)外有關專家和工程技術職員，尤其是國際焊接學會疲憊專業(yè)委員會的普遍關注。在大量疲憊試驗與工程實踐的基礎上，焊接結構抗疲憊設計規(guī)范不斷出臺，如英國橋梁疲憊設計規(guī)范BS5400、歐洲鋼結構協(xié)會的疲憊設計規(guī)范、日本的鋼橋設計規(guī)范、美國鐵路橋梁以及高速公路設計規(guī)范、國際焊接學會的循環(huán)加載焊接鋼結構的疲憊設計規(guī)范IIW.DOC-639-8l以及我國的鋼結構設計規(guī)范GB-17-88。世界各主要造船及海洋資源開發(fā)國家，都在船舶及海洋工程結構的設計建造和檢驗進級規(guī)范中對焊接結構的疲憊強度作出了規(guī)定和要求。

由于焊接接頭焊趾處的焊接缺陷、應力集中和殘余拉伸應力的作用，其疲憊強度大幅度地低于基本金屬的疲憊強度。所以焊接結構的疲憊強度取決于接頭的疲憊性能，即焊接接頭的抗疲憊性能，關系著焊接結構能否安全使用。因此為了保證焊接結構可靠性，在設計承受交變動載荷的焊接結構時，設計規(guī)范規(guī)定以焊接接頭的疲憊強度作為整體結構的疲憊強度，而不采用基本金屬的疲憊強度，顯然這造成極大浪費。即使如此，在接頭處局部應力集中作用下，仍然會發(fā)生整體結構的過早疲憊失效。為了使焊接結構很好地滿足工程上對其提出的承受動載的要求，能夠采取的措檀越要有兩點。一方面，增加對焊接結構抗疲憊性能的了解，精心設計結構形式及接頭形式，使所設計的焊接結構更公道，具有更高的疲憊強度；同時進步和嚴格控制焊接質(zhì)量，防止和減少焊接缺陷的產(chǎn)生；另一方面，直接面對焊接接頭疲憊性能較差的弱點，在焊接結構制造過程中、完成后以及使用過程中采取有效的工藝措施，進步接頭的疲憊強度，增加其承受動載的能力、延長其使用壽命。

因此進步和改善焊接接頭疲憊強度具有極大的潛伏經(jīng)濟效益和社會效益，長期來，它是國內(nèi)外有關專家研究的熱門課題。

2 影響焊接結構疲憊強度的主要因素

2.1 靜載強度對焊接結構疲憊強度的影響

在鋼鐵材料的研究中，人們總是?？床牧暇哂休^高的比強度，即以較輕的自身重量往承擔較大的負載重量，由于相同重量的結構可以具有極大的承載能力；或是同樣的承載能力可以減輕自身的重量。所以高強鋼應運而生，也具有較高的疲憊強度，基本金屬的疲憊強度總是隨著靜載強度的增加而進步。

但是對于焊接結構來說，情況就不一樣了，由于焊接接頭的疲憊強度與母材靜強度、焊縫金屬靜強度、熱影響區(qū)的組織性能以及焊縫金屬強度匹配沒有多大的關系，也就是說只要焊接接頭的細節(jié)一樣，高強鋼和低碳鋼的疲憊強度是一樣的，具有同樣的S-N曲線，這個規(guī)律適合對接接頭、角接接頭和焊接梁等各種接頭型式。Maddox研究了屈服點在386—636MPa之間的碳錳鋼和用6種焊條施焊的焊縫金屬和熱影響區(qū)的疲憊裂紋擴展情況，結果表明：材料的力學性能對裂紋擴展速率有一定影響，但影響并不大。在設計承受交變載荷的焊接結構時，試圖通過選用較高強度的鋼種來滿足工程需要是沒有意義的。只有在應力比大于+0.5的情況下，靜強度條件起主要作用時，焊接接頭母材才應采用高強鋼。

造成上述結果的原因是由于在接頭焊趾部位沿溶合線存在有類似咬邊的熔渣楔塊缺陷，其厚度在0.075mm-0.5mm，尖端半經(jīng)小于0.015mm。該尖銳缺陷是疲憊裂紋開始的地方，相當于疲憊裂紋形成階段，因而接頭在一定應力幅值下的疲憊壽命，主要由疲憊裂紋的擴展階段決定。這些缺陷的出現(xiàn)使得所有鋼材的相同類型焊接接頭具有同樣的疲憊強度，而與母材及焊接材料的靜強度關系不大。

2.2 應力集中對疲憊強度的影響

2.2.1 接頭類型的影響

焊接接頭的形式主要有：對接接頭、十字接頭、T形接頭和搭接接頭，在接頭部位由于傳力線受到干擾，因而發(fā)生應力集中現(xiàn)象。

對接接頭的力線干擾較小，因而應力集中系數(shù)較小，其疲憊強度也將高于其他接頭形式。但實驗表明，對接接頭的疲憊強度在很大范圍內(nèi)變化，這是由于有一系列因素影響對接接頭的疲憊性能的緣故。如試樣的尺寸、坡口形式、焊接方法、焊條類型、焊接位置、焊縫外形、焊后的焊縫加工、焊后的熱處理等均會對其發(fā)生影響。具有永久型墊板的對接接頭由于墊板處形成嚴重的應力集中，降低了接頭的疲憊強度。這種接頭的疲憊裂紋均從焊縫和墊板的接合處產(chǎn)生，而并不是在焊趾處產(chǎn)生，其疲憊強度—般與不帶墊板的最不佳外形的對接接頭的疲憊強度相等。

十字接頭或T形接頭在焊接結構中得到了廣泛的應用。在這種承力接頭中，由于在焊縫向基本金屬過渡處具有明顯的截面變化，其應力集中系數(shù)要比對接接頭的應力集中系數(shù)高，因此十字或T形接頭的疲憊強度要低于對接接頭。對未開坡口的用角焊縫連接的接頭和局部熔透焊縫的開坡口接頭，當焊縫傳遞工作應力時，其疲憊斷裂可能發(fā)生在兩個薄弱環(huán)節(jié)上，即基本金屬與焊縫趾端交界處或焊縫上。對于開坡口焊透的的十字接頭，斷裂一般只發(fā)生在焊趾處，而不是在焊縫處。焊縫不承受工作應力的T形和十字接頭的疲憊強度主要取決于焊縫與主要受力板交界處的應力集中，T形接頭具有較高的疲憊強度，而十字接頭的疲憊強度較低。進步T形或十字接頭疲憊強度的根本措施是開坡口焊接，并加工焊縫過渡處使之圓滑過渡，通過這種改進措施，疲憊強度可有較大幅度的進步。

搭接接頭的疲憊強度是很低的，這是由于力線受到了嚴重的扭曲。采用所謂“加強”蓋板的對接接頭是極不公道的，由于加大了應力集中影響，采用蓋板后，原來疲憊強度較高的對接接頭被大大地削弱了。對于承力蓋板接頭，疲憊裂紋可發(fā)生在母材，也可發(fā)生在焊縫，另外改變蓋板的寬度或焊縫的長度，也會改變應力在基本金屬中的分布，因此將要影響接頭的疲憊強度，即隨著焊縫長度與蓋板寬度比率的增加，接頭的疲憊強度增加，這是由于應力在基本金屬中分布趨于均勻所致。

2.2.2 焊縫外形的影響

無論是何種接頭形式，它們都是由兩種焊縫連接的，對接焊縫和角焊縫。焊縫外形不同，其應力集中系數(shù)也不相同，從而疲憊強度具有較大的分散性。對接焊縫的外形對于接頭的疲憊強度影響最大。

(1) 過渡角的影響 Yamaguchi等人建立了疲憊強度和基本金屬與焊縫金屬之間過渡角(外鈍角)的關系。試驗中W(焊縫寬度)和h(高度)變化，但h/W比值保持不變。這意味著夾角保持不變，試驗結果表明，疲憊強度也保持不變。但假如W保持不變，變化參量h，則發(fā)現(xiàn)h增加，接頭疲憊強度降低，這顯然是外夾角降低的結果。

(2) 焊縫過渡半徑的影響  Sander等人的研究結果表明焊縫過渡半徑同樣對接頭疲憊強度具有重要影響，即過渡半徑增加(過渡角保持不變)，疲憊強度增加。角焊縫的外形對于接頭的疲憊強度也有較大的影響。

當單個焊縫的計算厚度a與板厚B之比a/B<0.6～0.7時，一般斷裂于焊縫；當a/B>0.7時，一般斷于基本金屬。但是增加焊縫尺寸對進步疲憊強度僅僅在一定范圍內(nèi)有效。由于焊縫尺寸的增加并不能改變另一薄弱截面即焊趾端處基本金屬的強度，故充其量亦不能超過該處的疲憊強度。Soete，Van Crombrugge采用15mm厚板用不同的角焊縫施焊，在軸向疲憊載荷下的試驗發(fā)現(xiàn)，焊縫的焊腳為13mm時，斷裂發(fā)生在焊趾處基本金屬或焊縫中。當焊縫的焊腳小于此值時，疲憊斷裂發(fā)生在焊縫上；當焊腳尺寸為18mm時斷裂發(fā)生在基本金屬中。據(jù)此他們提出極限焊腳尺寸：S=0.85B 式中S為焊腳尺寸，B為板厚。可見縱使焊腳尺寸達到板厚時(15mm)，仍可得焊縫處的斷裂結果，這一結果與理論結果符合得很好。

2.2.3 焊接缺陷的影響

焊趾部位存在有大量不同類型的缺陷，這些不同類型的缺陷導致疲憊裂紋早期開裂和使母材的疲憊強度急劇下降（下降到80%）。焊接缺陷大體上可分作兩類：面狀缺陷(如裂紋、未熔合等)和體積型缺陷（氣孔、夾渣等），它們的影響程度是不問的，同時焊接缺陷對接頭疲憊強度的影響與缺陷的種類、方向和位置有關。

1)  裂紋 焊接中的裂紋，如冷、熱裂紋，除伴有具有脆性的組織結構外，是嚴重的應力集中源，它可大幅度降低結構或接頭的疲憊強度。早期的研究己表明，在寬60mm、厚12.7mm的低碳鋼對接接頭試樣中，在焊縫中具有長25mm、深5.2mm的裂紋時(它們約占試樣橫截面積的10%)，在交變載荷條件下，其2×106循環(huán)壽命的疲憊強度大約降低了55%~65%。

2)  未焊透 應當說明，不一定把未焊透均以為是缺陷，由于有時人為地要求某些接頭為周部焊透，典型的例子是某些壓力容器接管的設計。未焊透缺陷有時為表面缺陷（單面焊縫），有時為內(nèi)部缺陷(雙面焊縫)，它可以是局部性質(zhì)的，也可以是整體性質(zhì)的．其主要影響足削弱截面積和引起應力集中。以削弱面積10%時的疲憊壽命與未含有該類缺陷的試驗結果相比，其疲憊強度降低了25%，這意味著其影響不如裂紋嚴重。

3)  未熔合 由于試樣難以制備，至今有關研究極其稀少．但是無可置疑，未熔合屬于平面缺陷，因而不容忽視，一般將其和未焊透等同對待。

4)  咬邊  表征咬邊的主要參量有咬邊長度L、咬邊深度h、咬邊寬度W。影響疲憊強度的主要參量是咬邊深度h，目前可用深度h或深度與板厚比值(h/B)作為參量評定接頭疲憊強度。

5)  氣孔 為體積缺陷，Harrison對前人的有關試驗結果進行了分析總結， 疲憊強度下降主要是由于氣孔減少了截面積尺寸造成，它們之間有一定的線性關系。但是一些研究表明，當采用機加工方法加工試樣表面，負氣孔處于表面上時，或恰好位于表面下方時，氣孔的不利影響加大，它將作為應力集中源起作用，而成為疲憊裂紋的起裂點。這說明氣孔的位置比其尺寸對接頭疲憊強度影響更大，表面或表層下氣孔具有最不利影響。

6)  夾渣  IIW的有關研究報告指明：作為體積型缺陷，夾渣比氣孔對接頭疲憊強度影響要大。

通過上述介紹可見焊接缺陷對接頭疲憊強度的影響，不但與缺陷尺寸有關，而旦還決定于很多其他因素，如表面缺陷比內(nèi)部缺陷影響大，與作用力方向垂直的面狀缺陷的影響比其它方向的大；位于殘余拉應力區(qū)內(nèi)的缺陷的影響比在殘余壓應力區(qū)的大；位于應力集中區(qū)的缺陷(如焊縫趾部裂紋)比在均勻應力場中同  樣缺陷影響大。

2.3 焊接殘余應力對疲憊強度的影響

焊接殘余應力是焊接結構所特有的特征，因此，它對于焊接結構疲憊強度的影響是人們廣為關心的題目，為此人們進行了大量的試驗研究工作。試驗往往采用有焊接殘余應力的試樣與經(jīng)過熱處理消除殘余應力后的試樣，進行疲憊試驗作對比。由于焊接殘余應力的產(chǎn)生往往伴隨著焊接熱循環(huán)引起的材料性能變化，而熱處理在消除殘余應力的同時也恢復或部分地恢復了材料的性能，同時也由于試驗結果的分散性，因此對試驗結果就產(chǎn)生了不同的解釋，對焊接殘余應力的影響也就有了不同的評價。

試舉早期和近期一些人所進行的研究工作為例，可清楚地說明這一題目，對具有余高的對接接頭進行的2×106次循環(huán)試驗結果，不同研究者得出了不同結論。有人發(fā)現(xiàn)：熱處理消除應力試樣的疲憊強度比焊態(tài)相同試樣的疲憊強度增加12.5%；另有人則發(fā)現(xiàn)焊態(tài)和熱處理的試樣的疲憊強度是一致的，即差異不大；但也有人發(fā)現(xiàn)采用熱處理消除殘余應力后疲憊強度雖有增加，但增加值遠低于12.5%等等。對表面打磨的對接接頭試樣試驗結果也是如此，即有的試驗以為，熱處理后可進步疲憊強度17%，但也有的試驗結果說明，熱處理后疲憊強度沒有進步等。這個題目長期來使人困惑不解，直到前蘇聯(lián)一些學者在交變載荷下進行了一系列試驗，才逐漸澄清了這一題目。

其中最值得提出的是Trufyakov對在不同應力循環(huán)特征下焊接殘余應力對接頭疲憊強度影響的研究。試驗采用14Mn2普通低合金結構鋼，試樣上有一條橫向?qū)雍缚p，并在正反兩面堆焊縱向焊道各一條。一組試樣焊后進行了消除殘余應力的熱處理，另一組未經(jīng)熱處理。疲憊強度對比試驗采用三種應力循環(huán)特征系數(shù)r=-1, 0, +0.3。 在交變載荷下(r=-1)，消除殘余應力試樣的疲憊強度接近130MPa，而未經(jīng)消除殘余應力的僅為75MPa，在脈動載荷下(r=0)，兩組試樣的疲憊強度相同，均為185MPa。而當r=0.3時，經(jīng)熱處理消除殘余應力的試樣疲憊強度為260MPa，反而略低于未熱處理的試樣(270MPa)。產(chǎn)生這個現(xiàn)象的主要原因是：在r值較高時，例如在脈動載荷下(r=0)，疲憊強度較高，在較高的拉應力作用下，殘余應力較快地得到開釋，因此殘余應力對疲憊強度的影響就減弱；當r增大到0.3時，殘余應力在載荷作用下，進一步降低，實際上對疲憊強度已不起作用。而熱處理在消除殘余應力的同時又軟化了材質(zhì)，因而使得疲憊強度在熱處理后反而下降。這一試驗比較好地說明了殘余應力和焊接熱循環(huán)所引起材質(zhì)變化對疲憊強度的影響。從這里也可以看出焊接殘余應力對接頭疲憊強度的影響與疲憊載荷的應力循環(huán)特性有關。即在循環(huán)特性值較低時，影響比較大。

前面己指出，由于結構焊縫中存有達到材料屈服點的殘余應力，因此在常幅施加應力循環(huán)作用的接頭中，焊縫四周所承受的實際應力循環(huán)將是由材料的屈服點向下擺動，而不管其原始作用的循環(huán)特征如何。例如標稱應力循環(huán)為+S1到-S2，則其應力范圍應為S1+S2。但接頭中的實際應力循環(huán)范圍將是由Sy(屈服點的應力幅)到Sy-(S1+S2)。這一點在研究焊接接頭疲憊強度時是非常重要的，它導致了一些設計規(guī)范以應力范圍代替了循環(huán)特征r。

此外，在試驗過程中，試件的尺寸大小、加載方式、應力循環(huán)比、載荷譜也對疲憊強度有很大的影響。

3 改善焊接結構疲憊強度的工藝方法

焊接接頭疲憊裂紋一般啟裂位置存在于焊根和焊趾兩個部位，假如焊根部位的疲憊裂紋啟裂的危險被抑制，焊接接頭的危險點則集中于焊趾部位。很多方法可以用于進步焊接接頭的疲憊強度，① 減少或消滅焊接缺欠特別是開口缺陷；②改善焊趾部位的幾何外形降低應力集中系數(shù)；③調(diào)節(jié)焊接殘余應力場，產(chǎn)生殘余壓縮應力場。這些改進方法可以分為兩大類，如表1所示。

焊接過程優(yōu)化方法不僅是針對進步焊接結構疲憊強度而考慮，同時對焊接結構的靜載強度、焊接接頭的冶金性能等各方面都有極大的益處，這方面的資料很多在此未幾贅述。

表1 焊接結構疲憊強度的改善方法

下面從工藝方法角度考慮分三部分具體論述改善焊接接頭疲憊強度的主要方法。

3.1  改善焊趾幾何外形降低應力集中的方法

3.1 .1 TIG熔修

國內(nèi)外的研究均表明，TIG熔修可大幅度進步焊接接頭的疲憊強度，這種方法是用鎢極氬弧焊方法在焊接接頭的過渡部位重熔一次，使焊縫與基本金屬之間形成平滑過渡。減少了應力集中，同時也減少了該部位的微小非金屬夾渣物，因而使接頭部位的疲憊強度進步。

熔修工藝要求焊槍一般位于距焊趾部位0.5~1.5mm處，并要保持重熔部位潔凈，假如事先配以稍微打磨效果更佳。重要的是重熔中發(fā)生熄弧時，如何處理重新起弧的方法，由于這勢必影響重熔焊道的質(zhì)量，一般推薦重新起弧的最好位置是在焊道弧坑之前面6mm處，最近國際焊接學會組織歐洲一些國家和日本的一些焊接研究所，采用同一由英國焊接研究所制備的試樣進行了—些改善接頭疲憊強度方法有效性的同一性研究，證實經(jīng)該方法處理后該接頭的2×106循環(huán)下的標稱疲憊強度進步58%，假如將得到的211MPa的疲憊強度標稱值換算成相應的特征值(K指標) 為144MPa。它己高出國際焊學會的接頭細節(jié)疲憊強度中的最高的FAT值。

3.1 .2 機械加工

若對焊縫表面進行機械加工，應力集中程度將大大減少，對接接頭的疲憊強度也相應進步，當焊縫不存在缺陷時，接頭的疲憊強度可高于基本金屬的疲憊強度。但是這種表面機械加工的本錢很高，因此只有真正有益和確實能加工到的地方，才適宜于采用這種加工。而帶有嚴重缺陷和不用底焊的焊縫，其缺陷處或焊縫根部應力集中要比焊縫表面的應力集中嚴重的多，所以在這種情況下焊縫表面的機械加工是毫無意義的。假如存有未焊透缺陷，由于疲憊裂紋將不在余高和焊趾處起始裂，而是轉(zhuǎn)移到焊縫根部未焊透處。在有未焊透缺陷存在的情況下，機加工反而往往會降低接頭疲憊強度。

有時不用對整體焊縫金屬進行機加工，而只需對焊趾處采用機械加工磨削處理，這種做法亦能大幅度進步接頭疲憊強度。研究表明，在這種情況下，起裂點不是在焊趾處，而是轉(zhuǎn)移到焊縫缺陷部位。

前蘇聯(lián)Makorov對高強鋼(抗拉強度σb=1080 MPa)橫向?qū)雍缚p的交變載荷的疲憊強度試驗表明，在焊態(tài)條件下2×106循環(huán)次數(shù)時疲憊強度為±150MPa，假如對焊縫進行機械加工處理，除往余高，則疲憊強度進步到±275MPa，這已與基本金屬的疲憊強度相當。但假如對焊趾處進行局部磨削加工，其疲憊強度為±245MPa，它是機加工效果的83%，與焊態(tài)相比，疲憊強度進步65%，當然不論是采用機加工方法，還是磨削方法，假如不能仔細按要求進行，以便保證加工效果，疲憊強度的進步是有限的。

3.1 .3  砂輪打磨

采用砂輪磨削，固然其效果不如機械加工，但也是一種進步焊接接頭疲憊強度的有效方法。國際焊接學會推薦采用高速電力或水力驅(qū)動的砂輪，轉(zhuǎn)速為(15000~40000)r/min，砂輪由碳-鎢材料制作，其直徑應保證打磨深度半徑應即是或大于1/4板厚。國際焊接學會最近的研究表明，試樣經(jīng)打磨后，其2×106循環(huán)下的標稱疲憊強度進步45%，假如將得到的199MPa疲憊強度標稱值換算成相應的特征值(135MPa)它也高于國際焊接學會的接頭細節(jié)疲憊強度中的最高的FAT值。要留意的是磨削方向應與力線方向一致，否則在焊縫中會留下與力線垂直的刻痕，它相當于應力集中源，起到降低接頭疲憊強度的作用。

3.1 .4  特種焊條方法

本方法是研制了一種新型的焊條，它的液態(tài)金屬和液態(tài)熔渣具有較高的溶濕能力，可以改善焊縫的過渡半徑，減小焊趾角度，降低焊趾處的應力集中程度，從而進步焊接接頭的疲憊強度。與TIG熔修的缺點相類似，它對焊接位置具有較強的選擇性，特別適合于平焊位置和平角焊，而對于立焊、橫焊和仰焊，它的優(yōu)越性就明顯降低了。

3.2調(diào)整殘余應力場產(chǎn)生壓縮應力的方法

3.2.1 預過載法

假如在含有應力集中的試樣上施加拉伸載荷，直到在缺口處發(fā)生屈服，并伴有一定的拉伸塑性變形，卸載后，載缺口及其四周發(fā)生拉伸塑性變形處將產(chǎn)生壓縮應力，而在試樣其它截面部位將有與其相平衡的低于屈服點的拉伸應力產(chǎn)生。受此處理的試樣，在其隨后的疲憊試驗中，其應力范圍將與原始未施加預過載的試樣不同，即明顯變小，因此它可以進步焊接接頭的疲憊強度。研究結果表明，大型焊接結構(如橋梁、壓力容器等)投進運行前需進行一定的預過載試驗，這對進步疲憊性能是有利的。

3.2.2   局部加熱

采用局部加熱可以調(diào)節(jié)焊接殘余應力場，即在應力集中處產(chǎn)生壓縮殘余應力，因而對進步接頭疲憊強度是有利的。這種方法目前限用于縱向非連續(xù)焊縫，或具有縱向加筋板的接頭。

對于單面角接板，加熱位置一般距焊縫約為板寬的1/3，對于雙面角接板情況加熱位置為板件中心。這樣可以保證在焊縫內(nèi)產(chǎn)生壓縮應力，從而可以進步接頭的疲憊強度。不同研究者應用該方法得到的效果有所不同，對單面角接板，進步疲憊強度145%-150%，對雙面角接板，進步疲憊強度70%-187%，。

局部加熱位置對接頭的疲憊強度有重要的影響，當點狀加熱是在焊縫端部處兩則進行時，則在焊縫端部的缺口處引起了壓縮殘余應力，結果疲憊強度進步53%；但是當點狀加熱是在焊縫端部試樣中心進行時，距焊縫端部間隔是相同的，這固然產(chǎn)生了同樣的金相組織影響，但由于殘余應力為拉伸殘余應力，則所丈量到的接頭疲憊強度與非處理試樣相同。

3.2.3 擠壓法